速度与振动 — Metaltehnomash 有限责任公司

主要工作内容：

1 冷轧机共振研究及其消除方法 综述

2 振动数学模型结构设计
2.1 辊系和传动系统振动模型
2.2 变形区内摩擦力振荡模型
2.3 机架间张力振动模型
2.4 各种运动学扰动模型
2.5 机架和传动系统机械系统的频率特性

3 根据设备特定测点的振动测量结果 修正轧机机架振动数学模型
3.1 固有频率与工艺参数的关系
3.2 不同轧制速度下设备运动学频率的幅值

4 轧机机架和传动系统设备诊断方法 分析
4.1 工作辊轴承
4.2 支承辊轴承（MORGOIL）
4.3 万向接轴齿式联轴器、齿轮箱和安全联轴器

5 根据轧机 2030 振动测量结果分析 设备运动学频率
5.1 轧辊轴承座振动
5.2 传动系统齿轮振动

6 轧制各种规格带钢时轧机机架振动及工艺参数的 实验研究
6.1 颤振时工艺参数的统计数据处理
6.2 设备不同测点的振动频率分析
6.3 轧机 2030 振动传感器推荐布置方案

7 开发提高速度、减少断带的轧制 工艺
7.1 影响轧机临界动态状况的可能途径
7.2 轧机动态状况发展的监测
7.3 在钢卷与支承辊直径重合时减小卷取机卷筒偏心 对共振产生的影响
7.4 轧机设备运动学频率和固有频率图

8 新工艺方案和算法的试验
8.1 振动危险的轧制速度范围
8.2 单位张力分布和带钢宽度的影响
8.3 通过降低张力水平和采用递减压下规程 减弱机架间的耦合
8.4 保证各机架前滑值为正的 轧制过程控制

机架中振动传感器安装示例

降速时第 5 机架在运动学频率
500–600 Hz 范围内振动频谱最大值的偏移

系统发出报警信号前振动的发展

主要工作内容：

1 已有共振研究分析
1.1 共振动力学模型及轧机控制方法
1.2 轧辊磨削周期性缺陷的影响
1.3 轧机设备技术状态的影响
1.4 工艺参数监测和轧机速度控制
1.5 共振的被动阻尼
1.6 共振的主动阻尼
1.7 轧机 2030 共振研究任务的提出

2 工作辊轴承振动研究
2.1 工作辊轴承缺陷分析
2.2 轴承振动运动学频率计算
2.3 工作辊和支承辊轴承诊断方法分析
2.4 液压弯辊对轴承振动的影响
2.5 轧辊辊形对机架频率特性的影响

3 轧辊和带钢缺陷对振动影响的研究
3.1 轧辊偏心和圆度影响分析
3.2 轧辊表面缺陷影响分析
3.3 带钢表面周期性缺陷（振纹）分析

4 机架传动系统振动研究
4.1 各机架轧辊直径比分析
4.2 传动系统磨损对振动水平的影响分析
4.3 传动系统新诊断方法的开发和试验

5 共振再生研究
5.1 振动对带钢周期性缺陷的影响分析
5.2 变形区内带钢阻尼特性分析

6 轧机控制系统作用分析
6.1 工作辊传动负荷平衡系统的作用
6.2 轧辊偏心补偿时的作用

7 开发抑制振动的技术方案
7.1 带钢周期性缺陷诊断方法
7.2 推广共振早期检测方法
7.3 被动减振装置设计
7.4 主动减振装置开发

轧辊轴承中的周期性磨损痕迹

不同工作辊和轴承座组合下 振动RMS水平
随轧制速度的变化

工作辊轴承存在缺陷时 振动的时程图和
频谱组成

支承辊轴承存在缺陷时 振动的时程图和
频谱组成

第 2 组表面质量带钢上的振纹缺陷：

第 5 机架支承辊缺陷（间距 50–60 mm）

轧机发生共振时的轧制力 和振动信号

主要工作内容：

1 振动控制系统自动控制轧机速度结果的 统计分析
1.1 VCS的现代化改造及第 2 机架上传动系统的 振动分析

2 确定轧机振动参数与带钢纵向 高频厚度波动之间的关系
2.1 实现带钢高频厚度波动的测定功能

3 开发和试验薄带钢高速轧制新工艺 和规程
3.1 带钢材料阻尼特性和刚度的影响
3.2 各机架压下规程的影响
3.3 机架间张力的影响
3.4 轧制带钢断面形状的影响
3.5 冷却液浓度的影响

4 开发辊系减振装置
4.1 轧机 2030 外部作用建模
4.2 机架所需阻尼水平的评估
4.3 减振装置材料的选择
4.4 绘制图纸并确定减振装置安装位置
4.5 减振装置效果评估
4.6 推荐在轧机 2030 上试验的减振方法

5 轧辊磨削中周期性缺陷的诊断
5.1 轧辊磨削时振动和工艺参数的测量
5.2 轧辊表面隐性周期性缺陷的诊断

机架中减振装置的安装和试验

轧辊磨床磨削参数和振动的 测量

下图显示了两个振动传感器（加速度传感器） 在砂轮主轴支座上的安装位置。
测量参数清单：

• 拖板进给速度；
• 砂轮驱动电流；
• 砂轮转速；
• 砂轮支座垂直方向振动；
• 砂轮支座水平方向振动；
• 轧辊转速（由脉冲速度传感器测量）。

支承辊隐性周期性缺陷的诊断